Пятая часть продуктов питания заканчивает свой путь в мусорных контейнерах, свидетельствует статистика европейских стран.
Одни ломают головы над тем, как свести это бездумное расточительство к нулю, изменив привычки потребителей. Другие пытаются изобрести технологии переработки выброшенной еды в экологически чистую энергию.
Один из таких испытательных полигонов находится в десятких тысяч километров от Европы, во Вьетнаме.
Аулис Ранне, координатор проекта “Энерфиш”:
“Идея родилась несколько лет назад, во время визита во Вьетнам. Мы приехали в качестве обычных туристов и были поражены тем, насколько рыбный промысел является неотъемлемой, глубоко укоренившейся частью повседневной жизни вьетнамцев.
Мы также оценили предпринимательские качества вьетнамского народа: его готовность к нелегкой работе, стремление отдать все силы на выполнение новых задач.
И мы подумали: а почему бы не попробовать совместить эту любовь к морю и редкие предпринимательские качества вьетнамцев, чтобы улучшить экономическую ситуацию в регионе, параллельно развивая производство возобновляемой энергии ? Так родился наш исследовательский проект”.
Идею решили воплотить на практике в дельте реки Меконг на юге Вьетнама. В этом рыбоводном хозяйстве каждый день перерабатывают 120 тонн радужного карася.
Рыбу разделывают, замораживают и упаковывают, чтобы затем отправить на прилавки Европы и Азии.
Результат этой деятельности – 80 тонн отходов ежедневно. Раньше из них изготавливали рыбий жир. До тех пор, пока европейские ученые не предложили пойти дальше и перерабатывать его в биодизель высокого качества.
Объясняет Тейя Палмен, химик компании “Субимар Ои”:
“Берем рыбий жир. Добавляем метанол, смешанный с щелочным катализатором. Подогреваем, взбалтываем, тщательно перемешиваем и получаем биодизель. Вот эта оранжевая смесь, которую вы видите перед собой и есть биотопливо.
На нашем пилотном заводе мы берем рыбий жир, загоняем его в реактор, который затем подогревает его и взбалтывает.
Затем мы берем метанол и смешиваем его с щелочным катализотором. Чуть позже добавляем полученную смесь в рыбий жир. Исходный продукт проходит очистку водой, затем отделенный таким образом биодизель складируется в специальных емкостях”.
Дизайн завода, его строительство и введение в экслуатацию стали результатом четырехлетнего сотрудничества европейских и вьетнамских ученых.
Запущенный на полную мощность, он сможет производить до 13 тонн биодизеля в сутки.
Сам завод и его сверхсложная система охлаждения управляются в режиме он-лайн, для достижения оптимального топливно-энергетического баланса.
Флориан Гриссль, инженер по энергоэффективности:
“Моя задача – рассчитать количество энергии, необходимое системе для работы. Затем необходимо вычислить количество вырабатываемого заводом биодизеля и сопоставить его с тем, какое количество энергии генератор сможет выработать на получиенном биодизеле. Согласно нашим прогнозам, когда завод заработает на полную мощность, он будет весьма энергоэффективным и экологичным”.
Из получаемого на заводе биодизеля можно будет ежедневно вырабатывать до 150 мегаВатт в час энергии. Этого объема достаточно не только для обеспечения производства, но и для снабжения электричеством близлежащих деревень.
Слово Аулису Ранне:
“Этот пилотный завод по производству биодизеля – замечательный пример передачи технологий из Европы в Азию. В ближайшем будущем планируется, что подобные экологически чистые генераторы будут установлены в рыбоводных хозяйствах не только Вьетнама, но и Малайзии, Китая, Индонезии”.
Мнение генерального директора рыбоводного хозяйства Фан Ван Нгиена:
“При таком раскладе выигрывают все. Мы производим возобновляемую энергию, перерабатываем отходы пищевой промышленности, заботимся об окружающей среде, создаем новые рабочие места. И все это дает нам возможность вкладывать средства в проекты по долгосрочному развитию экономики”.
Свои задачи – в перспективе долгосрочного развития – стоят и перед технологиями по переработке пищевых отходов. Вернемся назад – в Европу.
Этот завод находится в Англии. Каждый день он перерабатывает 18 тонн пищевых отходов в 2,5 тысячи кубометров биогаза, гланым образом, метана. Затем полученный газ используется для выработки чистой энергии.
Процесс этот называется “анаэробная перерабока”. Блоки пищевых отходов – при отсутствии кислорода – разлагаются микроорганизмами. Получаемый таким образом газ собирается, отделяется от загрязнений и хранится в специальных емкостях.
Однако существующая система далека от совершенства, убеждены участники проекта “Валоргаз”. По их мнению, из того же количества пищевых отходов можно производить гораздо больше биогаза в течение более продолжительного времени.
Соня Хевен, координатор проекта:
“Когда мы начали исследования, мы воспринимали анаэробную переработку как единый процесс. Очень быстро возникли проблемы с обеспечением стабильности анаэробного реактора.
В настоящий момент мы пытаемся понять основополагающие моменты этого процесса, чтобы ответить на вопросы: что и как происходит в анаэробном реакторе, какие группы микроорганизмов действуют в данный момент и как именно метаболизм анаэробных организмов способствует разложению пищевых отходов”.
Людвиг Гредмайер – инженер-механик, преподаватель университета Саусхемптона:
“Не так давно мы определили два микроэлемента, которые способствуют анаэробной переработке. Это кремний и кобальт. Мы добавили в небольших дозах того и другого в биореактор, и результаты испытаний показали, что и тот и другой микроэлемент позволяют бактериям дольше оставаться активными. Таким образом, в процессе интенсивной анаэробной переработки из того же объема пищевых отходов образуется больше биогаза в течение более продолжительного периода времени”.
Соня Хевен:
“Благодаря более глубокому пониманию процесса, мы можем увеличить (в 2-3 раза по сравнению с сегодняшними показателями) нагрузку на аэробные реакторы, в том числе – те, что используются в промышленности. Для частных компаний это хорошая новость: они могут поставлять перерабатывающим предприятиям в 2-3 раза больше пищевых отходов и даже получать за это вознаграждение. К тому же, вложив средства в оптимизацию процесса, вы сможете получать в 2-3 раза больше газа, то есть увеличить энергоэффективность. Для тех же, кто работает на заводе, это тоже – отличная новость. Они могут расслабиться, так как система отныне стабильна и легко управляема. Ночью они могут спать спокойно”.
Не обошлось и без сюрпризов. Проект дал возможность изучить вкусы тех или иных европейских стран, исходя из состава их пищевых отходов.
Объясняет Бекки Арнольд, участник проекта:
“Мы изучаем специфику потребления тех или иных европейских регионов, вручную сортируя пищевые отходы. Мы констатировали, что в соседних с заводом населенных пунктах половину всех отходов составляют овощные и фруктовые очистки. Около 12% испортившиеся фрукты и овощи, а 10% – что особенно любопытно – использованные пакетики чая”.
Развивая подобные исследования, ученые смогут не только усовершенствовать функционирование анаэробных реакторов, но и адаптировать их к особенностям потребления того или иного региона.